تدریس و آموزش سالیدورکس(سالیدورکز)

۴ مطلب با موضوع «طراحی محصول و طراحی صنعتی» ثبت شده است

طراحی پارامتریک در سالیدورک

مدلسازی سه بعدی پارامتریک چیست؟

در ابتدای این مقاله می خواهیم در مورد مدلسازی پارامتریک و کاربردهای آن توضیح دهیم. وقتی شما می خواهید را با نرم افزار سالیدورک، کتیا، اتوکد یا اینونتور مدلسازی کنید، ممکن است نیاز باشد چندین مدل مختلف، با فرم هندسی یکسان و اندازه های متغییر داشته باشد.

برای مثال شما مدل یک جعبه یا باکس را در سالیدورک ساخته اید و در ادامه نیاز دارید که چند سایز دیگر از این مدل هم داشته باشد. روش اول این است که تمام سایزهای آن محصول را(در اینجا جعبه) با اندازه های مختلف مدل کنید و به نام های متفاوت ذخیره سازید. 

اما در بعضی پروژه ها ممکن است سایزهای مورد نیاز محصول از ابتدا معلوم نباشد و یا اینکه شما بخواهید بعد از ارزیابی های متفاوت، مدلها را تعیین کنید. در چنین شرایطی، مدلسازی و طراحی پارامتریک به کمکتان می آید. 

جدول پارامتریک اندازه در سالیدورکس

در طراحی سه بعدی و مدلسازی پارامتریک، شما اندازه های اسکچ و یا فیچرها را توسط یک جدول مرجع که می تواند داخل سالیدورک تعریف شود و یا به یک فایل بیرونی مرتبط باشد، تعریف می کنید.

علاوه بر این فرمول نویسی برای ابعاد یک قطعه را می توانیم در قسمت طراحی پارامتریک در نظر بگیریم.

پس طراحی و مدلسازی پارامتریک به این معنی است که اندازه های اسکچ و فیچر، با یک مرجع بیرون از نرم افزار و یا داخل نرم افزار در ارتباط باشند، بگونه ای که با تغییر در اعداد مرجع، مشخصات هندسی و ابعاد مدل تغییر کند.

طراحی پارامتری در اسکچ سالیدورکس با روش فرمول نویسی(Solidworks equations)

برای نمونه فرض کنید یک مکعب مستطیل به طول 100، عرض 50 و ضخامت 40 میلیمتر رسم کرده اید. در روش فرمول نویسی، برای طراحی پارمتریک، از ارتباط اندازه ها با یک یا چند اندازه مرجع استفاده می شود. 

در این مثال طول(100) را اندازه مرجع میگیریم. در محیط اسکچ(که طول و عرض را مشخص کردیم) با کلیک بر روی عرض(50) به جای این عدد، علامت مساوی را قرار میدهیم تا حالت فرمول نویسی فعال شود. بعد بر روی اندازه طول کلیک می کنیم تا به عنوان یک پارامتر به فرمول اضافه گردد. این پارامتر در حالت عادی با فرم "Dx@Sketchy" در فرمول اندازه نشان داده می شود. مقدار x یعنی اندازه چندم و مقدار y به معنی شماره اسکچ در درخت طراحی سالیدورک است. اگر شما اول طول مستطیل مقطع را مشخص کرده باشد، عبارتی که میبینید به صورت "D1@Sketch1" خواهد بود. در ادامه فرمول هم علامت تقسیم و عدد 2 را مطابق تصویر زیر می نویسیم و دکمه Enter یا تیک سبز را فشار می دهیم.

به این صورت مقدار عرض این مستطیل را معادل نصف طول تعریف کردیم و اگر طول را از 100 به 80 تغییر دهیم، به صورت خودکار عرض مکعب مستطیل هم برابر 40 می شود.

فرمول و معادله در اندازه های اسکچ سالیدورک

آموزش استفاده از فرمول و معادله برای فیچر و نمایه ها

بعد از اینکه اندازه های اسکچ را با استفاده از یک فرمول به هم ارتباط دادیم، نوبت این است که روش ایجاد فرمول برای ابعاد فیچر را هم یاد بگیریم. در همین مثال بعد از انجام مراحل بالا، می خواهیم با دستور Solidworks extruded boss/base، عمق قطعه را هم به عنوان یک تابع از طول تعریف کنیم. برای اینکار ابتدا دستور اکسترود را در بخش فیچرهای سالیدورک فعال می کنیم. مانند تصویر زیر در جایی که باید مقدار اکسترود را تعیین کنیم، ابتدا علامت "=" را قرار می دهیم. سپس بر روی طول(در این مثال 100) کلیک می کنیم. نهایتا برای اینکه به مقدار 40 برسیم، می نویسیم :  0.4*"D1@Sketch1"= 

یعنی سالیدورکز برای محاسبه مقدار اکسترود، طول اسکچ را در 0.4 ضرب می کند.

فرمول نویسی و معادله فیچر در طراحی پارمتری با سالیدورکس

طی هفته های آینده و در ادامه همین مطلب توضیحات تکمیلی و آموزش های بعدی را در مورد مدلسازی پارامتریک در سالیدورکز، به شما ارائه می کنیم. تیتر مطالب که بزودی در این مقاله قرار خواهیم داد عبارت است از :

استفاده از جدول طراحی یا Solidworks design table

ارتباط ابعاد مدل به فایل اکسل توسط سالیدورک

 

وبسایت شرکت آراکو

نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام

کانال آپارت آراکو، فیلم فارسی آموزش Solidworks

اکانت ویرگول

کانال یوتیوب آموزش سالیدورک آراکو

مقاله بهترین نسخه نرم افزار سالیدورکز

دانلود رایگان فایل سه بعدی آماده

دانلود جزوه آموزشی فارسی سالیدورکس

۰ نظر موافقین ۰ مخالفین ۰
محمد قربانعلی بیک

طراحی، مهندسی معکوس و تولید پمپ هموژنایزر

پمپ هموژنایزر یا مخلوط کن امولسیون چیست؟

پمپ امولسیون که به نامهای هوموژنایزر(Rotor stator Homogenizer) و میکسر با تنش برشی زیاد(High Shear Mixer) شناخته می شود، برای یکنواخت کردن محلول ها است. هموژنایزرها تکنولوژی و دقت ساخت بسیار زیادی داشته و  برای همسان سازی یک مخلوط چند جزئی بکار می روند. برای مثال در صنعت رنگ و رزین، افزودنی های رنگی و پودر ها را با استفاده از پمپ امولسیون با همدیگر مخلوط می کنند. تفاوتی که همژنایزر با مخلوط کن های دیگر دارند، این است که ریز جامد را به صورت یکنواخت در مخلوط پراکنده می کند.

فیلم آشنایی با هموژنایزر روتور استاتور آراکو

میکسر هوموژنایزر استیل

روش مخلوط شدن ذرات در هموژنایزر

اصلی ترین بخش این دستگاه، روتور و استاتور است. پره های روتور، در میان پره های ثابت استاتور با سرعت بسیار زیاد (3000 دور در دقیقه) به حرکت در می آیند. فرایند شکستن و ریز کردن ذرات، به دلیل سرعت بسیار زیاد برخورد مواد با پره های ثابت از و حرکت مواد با سرعت بسیار زیاد در میان لایه ثابت و متحرک استاتور و روتور، اتفاق می افتد. این سرعت چرخش بسیار زیاد و فاصله کم استاتور و روتور باعث می شود تنش برشی بسیار زیادی در مایعات(Shear stress) شکل بگیرد و از آنجایی که سیال تنش برشی تحمل نمی کند، سرعت حرکت مایع بسیار زیاد می شود. بالا رفتن سرعت سیال سبب میکرونیزه شدن(ریز شدن) و همسان ذرات درون محلول خواهد شد.

تنش برشی در سیال و مایع

همانطور که در تصویر بالا می بینید، مقدار تنش برشی در مایعات(سیالات)، با سرعت نسبی دو لایه(روتور و استاتور) رابطه مستقیم و با فاصله دو سطح رابطه معکوس دارد. به همین دلیل است که هرچقدر سرعت حرکت بیشتر و فاصله پره های روتور و استاتور کمتر باشد، تنش برشی و در نتیجه کیفیت امولسیون افزایش خواهد یافت. مساله مهم این است که فاصله کمتر روتور و استاتور، به تلرانس های بسته و دقت ساخت بسیار زیادی نیاز دارند. در نتیجه دانش طراحی و ساخت پمپ امولسیون منحصر به شرکت های معدودی است.

طراحی امولسیون پمپ

پمپ هموژنایزر یا میکسر برش بالا، در صنایع رنگ، صنعت پتروشیمی، صنایع دارویی، صنایع غذایی و نانو مواد، استفاده شده تا کیفیت، بهره وری و سرعت تولید را بیشتر کند.
شکل و هندسه پره های روتور و استاتور در پمپ هموژنایزر، در دبی و قدرت ریز کردن ذرات تاثیر دارد. ما در آراکو با داشتن دانش طراحی پره های میکسر برش بالا، می توانیم با در نظر گرفتن نیاز هر صنعت، پمپ امولسیون مورد نظر را طراحی و تولید کنیم.

استاتور و روتور پمپ هموژنایزر

البته مواد آب بندی(sealing element) را با توجه به الزامات هر بخش انتخاب می کنیم. به عنوان مثال برای هوموژنایزر مخصوص صنایع غذایی از اورینگ وایتون و مکانیکال سیل سیلیکون-وایتون استفاده می کنیم.
همچنین تمامی قطعات اصلی میکسر هموژنایزر که در تماس با مواد هستند از جنس AISI Stainless Steel 316L ساخته شده اند تا بیشترین مقاومت را نسبت به خوردگی و زنگ زدگی دارا باشند. استیل ضد زنگ 316L بهترین عملکرد و بالاترین استاندارد ها را برای صنایع غذایی، دارویی، آرایش و بهداشتی، شیمیایی و رنگ به ارمغان می آورد.

امولسیون پمپ و هموژنایزر

کاربردهای هموژنایزر در صنعت

کار با هموژنایزر

هموژنایزر کرم و محصولات آرایشی بهداشتی

در طراحی و ساخت خط تولید محصولات بهداشتی بویژه کرم(Cream)، پمپ هموژنایزر نقش بسیار مهمی دارد. توجه شما را به این نکته جلب می کنیم که کرم ها جزو سیال های غیر نیوتونی طبقه بنده می شوند. گرانروی(ویسکوزینه) این سیالات با اعمال تنش تغییر می کند و در کرم ها کاهش می یابد. در این شرایط پمپ هموژنایزر هم در نقش میکسر کرم(محصولات بهداشتی) و هم در نقش پمپ کار می کند. به این صورت هموژنایزر روتور استاتور برای ایجاد سیرکولاسیون با ایجاد تنش برشی (Shear) در محلول امولسیون، ویسکوزیته آن را کاهش داده و عمل میکس کردن(همگن کردن) کرم و پمپاژ آن را انجام می دهد. برای مطالعه توضیحات بیشتر می توانید مقاله کرم آرایشی بهداشتی چطور ساخته می شود و نقش هموژنایزر در تولید آن را در صفحه ویرگول مطالعه کنید.

هموژنایزر

هموزنایزر سم و کود شیمیایی

یکی از مراحل تولید سم های سوسپانسیون(مخلوط نا همگن ذرات جامد در مایع)، استفاده از میکسر هموژنایزر روتور استاتور است. در این پروسه ممکن است از مخزن های همزن دار برای پیش ترکیب(Premix) ذرات جامد در مایع و همگن سازی سوسپانسیون استفاده شود. در ادامه محلول وارد میکسر هموژنایزر روتور استاتور(High Shear Mixer) خواهد شد تا اندازه ذرات کوچکتر شود. روش تولید کود های شیمیایی زراعی نیز مشابه است.

هموژنایزر رنگ و رزین

در صنعت رنگ و رزین، از هموژنایزر روتور استاتور برای مخلوط کردن پودر رنگ با حلال استفاده می شود. البته پودر های افزودنی دیگر را هم می توانید با استفاده از میکسر Homogenizer به حلال یا رزین استفاده کنید. در بخش رنگ و رزین بسیار مهم است که ذرات پودر به چه مقدار کوچک شوند. این مساله باعث افزایش کیفیت محصول و در عین حال کم شدن هزینه تولید می شود. نمونه هوموژنایزر ساخته شده توسط شرکت آراکو برای صنعت رنگ و رزین را در شکل زیر می بینید. البته ما در مقاله رنگ و مرکب چطور تولید می شود، این موارد را به صورت کامل توضیح داده ایم.

هموژنایزر صنعتی

اندازه ذرات همگن شده در هموژنایزر ایرانی شرکت آراکو

هدف هموژنایزرها ایجاد یک مخلوط کاملا همگن شده از مواد اولیه است. پس هر چقدر اندازه ذره ها کوچکتر شود، عملیات هموژنیزه کردن بهتر انجام شده. ما در آراکو با استفاده از سیمولیشن CFD و بررسی اطلاعات اولیه مواد، توانسته ایم اجزا مخلوط امولسیون را تا 400 نانومتر(معادل 0.4 میکرون) کوچک کنیم. البته دستگاههای هموژنایزر سنتی که در بازار هستند، ذرات را نهایتا تا 0.6 میکرومتر خرد و ریز می کنند. دقتی که ما در فرآیند طراحی و ماشین کاری داریم، به ما کمک کرده تا ذرات را بیش از 30% از رقبا بهتر همگن نماییم. 

ما در آراکو پمپ امولسیون(هموژنایزر) را با مشخصات زیر طراحی و تولید می کنیم :

توان : از 4kW تا 22kW
سرعت خطی : از 15m/s تا 45m/s
دبی : از 250l/min تا 1000l/min
تنش برشی(Shear Stress) : از 200kpa تا 500kpa
هد پمپ : از 2m تا  9m
تعداد استیج ها : از 2 تا 12 استیج
برای کسب اطلاعات بیشتر و سفارش ساخت هموژنایزر صنعتی با ما تماس بگیرید

09124780268

09358322301

02166561974

02166129745

لینک دانلود کاتالوگ هموژنایزر شرکت آراکو

لینک مقاله های مرتبط 
هموژنایزر چیست؟

پمپ هموژنایزر(امولسیون پمپ) چگونه کار می کند و قیمت هموژنایزر چند است؟

هموژنایزر کرم و آرایشی بهداشتی 

هموژنایزر رنگ

مقاله قیمت هموژنایزر در سایت ویرگول

فیلم معرفی هموژنایزر و استفاده های آن

میکسر هموژنایزر در محصولات نانو و تولید دارو

۲ نظر موافقین ۲ مخالفین ۰
محمد قربانعلی بیک

طراحی محصول و مدلسازی ایده و طرح اختراع

طراحی محصول و طراحی صنعتی

Product design

اگر شما می خواهید کسب و کار خودتان را راه اندازی کنید و یا نیاز دارید برای گسترش کارتان، یک محصول یا دستگاه جدید را به خط تولید اضافه کنید، خواندن این توضیحات می تواند شما را از پرداخت هزینه های گزاف و انتخاب رویکرد های پر ریسک بی نیاز کند. 

با توجه به مشکلاتی که بخاطر قیمت دلار و ارز در ایران وجود دارد، شرکت های زیادی به بومی سازی و تولید داخل محصولات و ماشین آلات جدید تمایل پیدا کرده اند. خوشبختانه در ایران به دلیل توانایی قابل توجه بخش مهندسی، دسترسی به نرم افزارهای محتلف و هزینه پایین نیروی انسانی، تولید به شدت توجیه اقتصادی دارد.

وضعیت فعلی به گونه ای است که حتی در تیراژ پایین، دستگاه های طراحی شده و تولید داخل، از نظر قیمت می توانند با نمونه چینی هم رقابت کنند. ما در آراکو با رویکرد به دست آوردن دانش طراحی، محصول ها و دستگاه های مختلف را به سفارش مشتریان محترم طراحی می کنیم و سپس نمونه اولیه را نیز تولید خواهیم کرد. 

سوالی که اکنون پیش می آید این است که آیا سرمایه گذاری برای تولید هر محصولی اقتصادی است؟

این سوال شاید حیاتی ترین پرسش در زمان راه اندازی یک کسب و کار و یا تولید یک محصول جدید است. برای پاسخ دادن به اینکه سرمایه گذاری شما توجیه اقتصادی دارد یا به اصطلاح feasible است باید اول تیراژ تولید را مشخص کنید. برای مشخص کردن تیراژ تولید نیاز به تسلط کامل به فروش و شرایط بازار حوزه کاری مورد نظر دارید. به همین دلیل است که تولید دستگاه یا محصولی که با بازار آن آشنا نیستید، ریسک زیادی دارد و ممکن است نتوانید به هدف فروش خودتان از نظر ریالی و تعدادی برسید. پیشنهاد ما این است که در قدم اول و قبل از شروع به طراحی، با همکاری شخصی که به بازار هدف محصولتان آشنایی دارد، تحقیقات اولیه انجام دهید تا خطرات ناشی از ضرر احتمالی را بتوانید کمتر کنید.

طراحی محصول و دستگاه و مهندسی معکوس

ما در زمان طراحی، علاوه بر جلوه ظاهری، به عملکرد دستگاه و تجهیز نیز توجه می کنیم.

البته در حوزه طراحی محصول، لازم است که علاوه بر داشتن دانش طراحی صنعتی و توجه به زیبایی، عملکرد دستگاه و امکان تولید آن، مورد توجه قرار بگیرد. بعضی از استدیو های طراحی، فقط به مسائل ظاهری توجه دارند و به خاطر اینکه دانش مهندسی مکانیک ندارند، دستگاه های تولیدی آنها از نظر عملکرد به مشکل می خورد. ما در آراکو با تجربه طولانی در طراحی محصول، هم به جنبه های ظاهری توجه می کنیم و هم عملکرد و قیمت تمام شده را در نظر میگیریم.

به همین دلیل است که دستگاه و ماشین آلاتی که آنها را طراحی یا مهندسی معکوس کرده ایم، به بهره برداری رسیده اند و توانسته ایم به ایجاد کسب و کارهای جدید کمک کنیم. در ادامه می خواهیم توضیحاتی را در مورد متدولوژی و مراحل طراحی محصول، خدمت شما عزیزان ارائه کنیم.

طراحی محصول یا در اصطلاح "Product Design" به معنای پروسه بررسی، ارائه راه حل، ساخت و ارائه محصول جهت پاسخگویی به یک نیاز می باشد. به عنوان یک واژه، طراحی محصول به معنای مشخصات یک مصنوع شامل فرم و شکل (از منظر زیبایی شناسی، حس قابل لمس از یک وسیله) و عملکرد (شامل قابلیت ها) آن است. اما به عنوان یک پروسه، به معنای مجموعه ای اقدامات و استراتژی ها، از مرحله ایده پردازی (Idea Generation) تا رسیدن به مرحله نهایی تجاری سازی (Commercialization) است. در حالت کلی، طراحان محصول، ایده های مختلف را مفهوم پردازی و ارزیابی می کنند و سپس آن را بصورت تحقیقات در قالب های صنعتی و علمی تعریف می کنند.

مراحل طراحی محصول

مراحل طراحی محصول از ایده تا تولید

از آنجایی که در صنایع و رشته های مختلف تعاریف کاملا یکسانی از "طراحی محصول" وجود ندارد، دو تعریف کلی از این مفهوم ارائه میشود. یک تعریف به عنوان یک واژه و دیگری به عنوان سلسله ای از اقدامات و فعالیت ها است.
به عنوان یک واژه، طراحی محصول به معنای مشخصات یک مصنوع شامل فرم و شکل (از منظر زیبایی شناسی، حس قابل لمس از یک وسیله) و عملکرد (شامل قابلیت ها) آن است.
اما به عنوان یک پروسه و فرآیند، به معنای مجموعه ای اقدامات و استراتژی ها، از مرحله ایده پردازی (Idea Generation) تا رسیدن به مرحله نهایی تجاری سازی (Commercialization) است. بصورت اصولی، طراحان محصول، ایده های مختلف را مفهوم پردازی و ارزیابی میکنند و سپس آن را بصورت تحقیقات در قالب های صنعتی و علمی تعریف میکنند.

اهمیت طراحی محصول و طراحی صنعتی در موفقیت شرکت

نقش طراحان محصول ترکیب هنر، علم و فن آوری ها برای خلق خدمات و محصولاتی است که مردم یا شرکت ها از آن استفاده میکننددر این میان یکی از نقاط ضعف در کشور ما در بخش طراحی و توسعه محصولات، عدم توجه کافی به ویژگی های فنی، قابلیت ساخت و هزینه تمام شده است. رعایت این نکات مستلزم داشتن تخصص، اطلاعات و دانش مهندسی در کنار تجربه تولید است. با این توضیحات فقط زیبا بودن یک محصول نمی تواند موفقیت آن را در بازار تضمین کند و سهم بازار(Market share) مناسبی را بدست آورد. بلکه محصول طراحی شده باید کیفیت بالا، عمر مفید مناسب، خرابی کم و قیمت تمام شده منطقی و نسبتا پایینی داشته باشد تا در بازار موفق شود. در تصاویر زیر نمونه برخی محصولات صنعتی طراحی شده توسط شرکت آراکو که به مرحله تولید نیز رسیده اند، ملاحظه می شود.

نمونه طراحی محصول و مکانیزم با سالیدورک

دستگاه پرس روکش ام دی اف

 

طراحی صنعتی بدنه محصول توسط آراکو

نمونه پروژه های طراحی محصول و طراحی صنعتی شرکت آراکو

نمونه سازی سریع و نقش آن در طراحی محصول

در پروسه طراحی محصول، بویژه محصولاتی که دارای ویژگی یا مکانیزمی جدید باشند، لازم است طراح امکان ساخت سریع پروتوتایپ-Rapid protyping را در نظر بگیرد. پرینت سه بعدی یکی از مفید ترین تکنولوژی ها در زمین مدلسازی سریع، با وجود انعطاف بسیار بالا در طراحی و ساخت قطعات، محدودیت هایی نیز در مقابل طراح دارد که باید به آنها توجه داشت.
محدودیت هایی از جمله صافی سطح، ابعاد بسیار کوچک و یا بزرگ و دقت که همگی این ویژگی ها و محدودیت ها با نوع تکنولوژی پرینت ارتباط مستقیم دارد، در طراحی محصول تأثیر گذار است.

پرینتر سه بعدی ابزاری بسیار سودمند در ساخت نمونه اولیه محصول است

نمونه سازی سریع با استفاده از پرینتر سه بعدی

همچنین در محصولی که دارای مکانیزم باشد، باید موارد دیگری نیز مورد توجه قرار گیرد. نیروهای وارد به هر قطعه و مجموعه، شرایط عملکرد، هزینه تولید، تعمیر و نگهداری و تعویض قطعات، رعایت مسائل مربوط به ارگونومی، همگی باید در طراحی محصول در نظر گرفته شود.

یک طراح حرفه ای می داند که طراحی محصول نه صرفا یک پروسه هنری، بلکه یک پروژه فنی - هنری است که در نهایت بدون فاکتور های قابلیت ساخت، نگهداری و هزینه نهایی تنها در حد یک ایده باقی می ماند.

آیا سرمایه گذاری برای تولید محصول با هر تیراژی به صرفه است؟

خیر. برای تولید محصول نیاز است که یک تعداد مشخصی را در شرایطی که صرفه اقتصادی داشته باشد در نظر بگیرید. اگر قرار باشد تعداد تولید آن دستگاه یا محصول کمتر از حد مشخص باشد، قیمت تمام شده به شدت بالا می رود. برای مثال فرض کنید که می خواهد تعدادی پروانه فایبرگلاس با قطر بیش از 3 متر بسازید. برای اینکار نیاز به طراحی سه بعدی و تولید قالب فن دارید. در این شرایط اگر تیراژ ساخت پره 4 عدد باشد، قیمت قالب به این تعداد تقسیم می شود. اما اگر تیراژ ساخت بلید ها 20 عدد باشد، قیمت قالب فایبر به 20 تقسیم شده و قیمت هر پره ارزانتر می شود. 

 

جهت کسب اطلاعات بیشتر با ما تماس بگیرید

طراحی محصول و طراحی صنعتی

ارزیابی ایده و مشاوره در زمینه تجاری سازی

مدلسازی سه بعدی پروژه صنعتی با سالیدورک

خدمات طراحی کانسپت و طراحی دیتیل 

قربانعلی بیک - شرکت آراکو

09124780268

02166561974

02166129745

وبسایت رسمی شرکت آراکو : www.araco.ir

پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir

کانال یوتیوب فیلم آموزش سالیدورکس

۱ نظر موافقین ۲ مخالفین ۰
محمد قربانعلی بیک

روش طراحی بالا به پایین در سالیدورکز

آموزش طراحی از پایین به بالا و بالا به پایین در سالیدورک، بخش اول 

 Top down design in Solidworks

روش های طراحی پاین به بالا (Bottom-Up) و بالا به پایین (Top-Down design) از روش های تحلیل داده هستند که در شاخه های طراحی دستگاه، نرم افزار، تئوری های علمی و مدیریت استفاده می شوند. در عمل این دو، روش هایی برای طرح و اجرا، تدریس و هدایت هستند.

در روش طراحی بالا به پایین که همچنین به نام تجزیه (Decomposition) شناخته می شود، سیستم به اجزای کوچکتر تقسیم شده و در هر زیر مجموعه یا عضو، امکان تجزینه و بررسی دقیق تر وجود دارد. در روش بالا به پایین، کلیتی از سیستم طبقه بندی می شود اما جزئیات مشخص نمی گردد. سپس هر زیر مجموعه با جزئیات بیشتری مورد بحث واقع می شود و این تقسیم بندی و طراحی، تا زمانی که تمامی اجزاء بصورت قطعه واحد مشخص شوند، ادامه می یابد. طراحی بالا به پایین معمولا به کمک اجزاء فرضی انجام می شود که به آنها جعبه سیاه (Black Boxes) می گویند، از این رو که محتویات داخل این جعبه فرضی (که همان اجزاء و زیرمجموعه های تشکیل دهنده سیستم هستند، هنوز نا مشخص است اما این ساده سازی برای حل مسائل و دستیابی به محصول نهایی مورد نیاز است. در هر صورت گاهی نیز امکان دارد که زیر مجموعه ها و اجزاء در نظر گرفته شده برای سیستم (Black Boxes) قابل حل نبوده و یا دستیابی به مکانیزم و توان سخت افزاری برای رسیدن به بازخورد مورد نظر بسیار دشوار و یا غیر ممکن باشد. برای مثال مدیر یک شرکت خودرو سازی تصمیم میگیرد خودرویی با حداکثر سرعت 300 کیلومتر بر ساعت و مصرف سوخت 5 لیتر در صد کیلومتر تولید کند. پس از بررسی طرح و تجزیه آن به زیر مجموعه های لازم، متخصصان بخش موتور و پیشرانش با بررسی و تحلیل به این نتیجه می رسند که دستیابی به این هدف عملی نخواهد بود مگر آنکه وزن کل خودرو کمتر از 800 کیلومتر باشد. این بازخورد به بخش طراحی بدنه ارائه شده و کارشناسان بخش بدنه نیز راه حل های خود را ارائه می دهند. ممکن است در نهایت تیم مدیریت به این نتیجه برسد که هزینه پروژه تحقیقاتی بالغ بر 50 میلیون یورو و قیمت تمام شده محصول 500 هزار دلار برای تعداد 100 هزار دستگاه در سال خواهد بود. پس از ارائه این اطلاعات به بخش بازاریابی، این بخش نیز اظهار نظر خود را ارائه می دهد: محصول مورد نظر با مشخصات ارائه شده با این قیمت در بازار کشش نداشته و هدف گذاری برای فروش 100 هزار دستگاه از آن محقق نخواهد شد.

این بازخورد باعث می شود که از ادامه پروژه صرف نظر شده و یا مشخصات فنی تغییر و تقلیل داده شود. مشابه این مثال، متد طراحی بالا به پایین(Top down design) با ایجاد یک تصویر کلی شروع شده و با تبدیل آن به اجزای کوچکتر ادامه می یابد. این پروسه تا حدودی مشابه با نمای انفجاری است که در طراحی یک مجموعه برای درک بهتر از اجزای سازنده آن ترسیم می شود. 

روش طراحی Solidworks top down design

تصویر طرح بیل مکانیکی که با روش تاپ داون در سالیدورکز کشیده شده است

 

طراحی و مهندسی معکوس قطعات و ماشین آلات صنعتی با نرم افزار سالیدورک

انجام پروژه مدلسازی سه بعدی سالیدورک(سالیدورکز)

آموزش سازمانی پیشرفته نرم افزار سالیدورکس

شبیه سازی و سیمولیشن سالیدورک

رندرینگ صنعتی و رندر تبلیغاتی

انجام پروژه صنعتی Solidworks

شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک

شماره تماس مستقیم : 09124780268

شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745

وبسایت شرکت آراکو

نمونه پروژه های طراحی سالیدورک آراکو در اینستاگرام

کانال آپارت آراکو، فیلم فارسی آموزش سالیدورک

 

آموزش طراحی پایین به بالا و بالا به پایین سالیدورکس، بخش دوم 

Top down design in Solidworks

در بخش گذشته در خصوص روش های طراحی بالا به پایین (Top-Down) توضیحاتی ارائه شد. اشاره شد که طراحی بالا به پایین در واقع بررسی یک تصویر کلی و تقسیم آن به بخش های کوچکتر با جزئیات بیشتر است. در ادامه به بررسی روش پاین به بالا (Bottom-Up) می پردازیم.

نمودار درختی طراحی بالا به پایین در سالیدورک

نمودار درختی یک اسمبلی طراحی شده با روش بالا به پایین در سالیدورکس

روش طراحی پایین به بالا استفاده از یک بستر موجود برای رسیدن به یک مکانیزم کامل تر و یا یک دستگاه پیچیده تر است. برای مثال تیم طراحی شما موفق به ساخت یک موتور 4 سیلندر خطی با بازدهی مناسب و استهلاک پایین شده است. محصولی که توان رقابتی بسیار بالایی در بازار را دارد. با توجه به تنوع محصولات شرکت و تقاضای بازار، دستور طراحی یک موتور با 50 درصد توان بیشتر برای رده محصولات لوکس شرکت به بخش پیشرانه که شما مدیریت آن را بر عهده دارید صادر می شود. تیم تحت مدیریت شما تصمیم می گیرد با توجه به موفقیت های موتور چهار سیلندر، از بستر موجود تا حد ممکن استفاده نماید. در این مواقع معمولا بخش پیشرانه شرکت های خودروساز با استفاده از حداکثر تجهیزات مشابه اقدام به ساخت موتوری با تعداد سیلندر بالاتر می نماید اما بخش هایی مانند محفظه احتراق، پیستون و شاتون، سوپاپ می نماید. این تصمیم و استفاده از بستر موجود، امکان کاهش هزینه ها و زمان تحقیق و توسعه، همچنین هزینه های تولید را فراهم آورده و ریسک های پروزه را تا حد ممکن کاهش می دهد. لازم به ذکر است روش طراحی پایین به بالا به اندازه روش طراحی بالا به پایین آینده نگرانه و پاسخگوی نیازها نخواهد بود. هرچند هیچ یک از این روش ها به تنهایی پاسخگوی نیازهای تحقیق و توسعه و حل مسائل نیستند و از تمامی روش ها باید در محل مناسب استفاده کرد، اما برای مدیریت یک پروژه صنعتی، آگاهی از نحوه مناسب رسیدن به جواب بسیار حیاتی است.

تفاوت روش ها و پروسه رسیدن به محصول در دو روش طراحی بالا به پایین و پایین به بالا در دیاگرام زیر مشخص شده است. 

روش های طراحی تاپ داون و پایین به بالا

تصویر پروسه طراحی صنعتی در دو روش بالا به پایین و پایین به بالا

۰ نظر موافقین ۱ مخالفین ۰
محمد قربانعلی بیک