آشنایی با اندازه گذاری و اندازه گیری(ارزیابی) سالیدورکس، بخش اول  

Solidworks Evaluate Tutorial - Part 1 

یکی از مهم ترین نیاز ها که در بخش اسمبلی سالیدورکز پیش می آید و بخصوص در مجموعه های بزرگ با تعداد قطعات زیاد بیشتر اهمیت پیدا می کند، اندازه گیری است. استفاده از ابزارهای بخش ارزیابی سالیدورک باعث می شود خطاهای احتمالی که در بخش ساخت و مونتاژ ممکن است پیش بیاید، در بخش مرحله طراحی و مدلسازی مشاهده شده و نسبت به رفع آن اقدام گردد. برای مثال قسمتی از یک دستگاه که توسط بخش شما و با نرم افزار سالید ورک طراحی شده، باید با چند قسمت دیگر از دستگاه که توسط گروه های دیگر طراحی شده بصورت یک مجموعه واحد مونتاژ شود. بخش شما مسئول طراحی موتور بوده است. اما این موتور یک مجموعه جدا نیست. بلکه باید توسط دسته موتورها به شاسی متصل شده و مختصات آن بگونه ای باشد که در هنگام کوپل به جعبه دنده نیز مشکلی پیش نیاید. از طرف دیگر لازم است تا اطلاعات لازم در خصوص وزن، مرکز جرم و ممان اینرسی در صفحه های مختصات را داشته باشید. برای بدست آوردن این اطلاعات کافی است تا وارد پنجره Solidworks Evaluate در بخش اسمبلی سالیدورکس شوید. گزینه های بسیار زیادی در این بخش وجود دارد. از ارزیابی های اولیه ابعادی تا بررسی تداخل و حتی شبیه سازی و سیمولیشن مقدماتی سالیدورک. برای بدست آوردن اطلاعات جرم، مرکز ثقل و ممان اینرسی کافیست روی Mass properties  کلیک شود. تمام اطلاعات مورد نیاز در یک پنجره نمایش داده خواهد شد. در این پنجره همچنین امکان انتخاب واحد ها نیز وجود دارد.

اندازه گیری مشخصات جرم،حجم و ممان یک مجموعه از پنجره Mass Properties در Solidworks

برای بدست آوردن مشخصات ابعادی، فاصله و یا زاویه دو سطح، ضلع، نقطه، دایره و ... از دستور Measure یا اندازه برداری سالید استفاده میشود. روی آیکون این دستور کلیک کنید. پنجره کوچکی باز می شود. در این حالت نشانگر موس بشکل یک متر تغییر پیدا می کند. چنانچه فاصله بین دو استوانه یا سوراخ را بخواهیم، با کلیک کردن بر روی سطح دو استوانه این اندازه مشخص می شود. همچنین در این بخش آپشنی برای انتخاب وضعیت اندازی گیری وجود دارد. فاصله مرکز تا مرکز، حداقل فاصله، حداکثر فاصله و ... قابل تعیین است.

دستور اندازه گیری فاصله و آپشن های قابل انتخاب در سالیدورکز

 

مهندسی معکوس و بومی سازی دستگاه و ماشین آلات

برگزاری دوره های آموزش سالید ورکس سازمانها

انجام پروژه صنعتی Solidworks

شرکت آراکو، محمد قربانعلی بیک

شماره تماس مستقیم : 09124780268

شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745

لینک های مرتبط

وبسایت شرکت آراکو

نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام

کانال آپارت آراکو، فیلم فارسی آموزش سالیدورک

مقاله آموزش تنظیمات سالیدورکز

مقاله بهترین نسخه سالیدورک برای نصب

اکانت ویرگول 

کانال یوتیوب آموزش Solidworks آراکو

دانلود آموزش سالیدورک

---

آموزش اندازه گذاری و اندازه گیری(ارزیابی) سالیدورکز – بخش دوم

Solidworks Evaluate Training - Part 2 

پیش تر اشاره شد که نرم افزار سالیدورک که یک نرم افزار نسل پنجم طراحی به کمک کامپیوتر است، بسیار فراتر از یک نرم افزار طراحی قطعات و مجموعه ها عمل می کند. برای مثال در نرم افزار Solidworks امکاناتی برای سیمولیشن هرچه بهتر قطعات و مجموعه ها با دنیای واقعی و بالا بردن دقت نتایج نهایی وجود دارد. برای مثال در ساخت یک مجموعه، معمولا پیش نخواهد آمد که سطح دو قطعه جامد درون یکدیگر فرو رود و تداخل داشته باشند. نرم افزار سالیدورک این امکان را به شما می دهد که پس از اسمبل یک مجموعه، تداخل قطعات را چک کنید. این آپشن از طریق گزینه Interference Detection در بخش Evaluate در دسترس می باشد. با زدن این گزینه و باز شدن پنجره در ابتدا کل اسمبلی مونتاژ شده در سالید ورک بصورت پیش فرض انتخاب می گردد. در صورت تمایل امکان انتخاب دو یا چند قطعه وجود دارد. با زدن گزینه Calculate تداخل قطعات محاسبه و در بخش Results نمایش داده می شود. 

روش مشخص کردن محاسبه تداخل قطعات در بخش Solidworks Interference Detection

---

آموزش اندازه گذاری و اندازه گیری(ارزیابی) سالید ورکز – بخش سوم

Solidworks Evaluate Training - Part 3 

در بخش قبلی در خصوص یکی از بخش های بسیار مهم در ارزیابی طرح مطالبی بیان شد. اشاره شد که پس از تکمیل اسمبلی مورد نظر، امکان محاسبه و مشاهده قطعاتی که با هم تداخل دارند با استفاده از Interference Detection وجود دارد. در صورتی که قطعات با هم تداخل داشته باشند، در هنگام مش بندی و تحلیل های استاتیکی و سیمولیشن سالید ورکز مشکل بوجود خواهد آمد. در بخش Evaluate قسمت دیگری برای ارزیابی طراحی و پیش بینی نتایج حاصل در دنیای واقعی وجود دارد. برای مثال فرض کنید یک پیچ قرار است دو قطعه را به هم متصل نماید. بدون شک در زمان ساخت لازم است تا بین بدنه پیچ و سوراخ قطعات، لقی (Clearance) وجود داشته باشد تا قطعات بدون مشکل بتوانند از درون هم عبور کنند. برای این منظور بخش جداگانه ای با نام Clearance Verification وجود دارد. برای بررسی لقی قطعات در سالیدورکس، پس از اجرای دستور از طریق کلیک روی آیکون آن، قطعات مورد نظر را انتخاب می کنیم. سپس مقدار حداقل لقی را مشخص و در نهایت روی گزینه Calculate کلیک می کنیم.

 

 اجرای دستور Clearance Verification

چنانچه مابین تمامی قطعات انتخاب شده لقی مورد نظر وجود داشته باشد، در بخش Results هیچ قطعه ای نمایش داده نمی شود. اما اگر بین قطعات مختلف این لقی رعایت نشده باشد، خطا ها بصورت جفت جفت قطعات در این بخش از نرم افزار سالیدورکس قابل بررسی است.

بررسی لقی بین قطعات بصورت جفت جفت در قسمت Results

---

آموزش اندازه گذاری و اندازه گیری (ارزیابی) سالیدورکس – بخش چهارم

Solidworks Evaluate Training - Part 4 

آخرین دستوری که در بخش ارزیابی سالیدورک اسمبلی آموزش داده می شود، دستور Hole Alignment یا هم مرکزی سوراخ ها است. در زمانی که تعدادی قطعه باید با استفاده از اتصالاتی مانند پرچ یا پیچ روی هم مونتاژ شوند، لازم است تا از هم راستا بودن تمامی سوراخ ها با دقت مورد نظر اطمینان حاصل شود. برای این منظور دستور Hole Alignment Solidworks را اجرا میکنیم. در صورتی که هیچ قطعه ای انتخاب نشده باشد، کل اسمبلی سالیدورک بصورت پیش فرض در قسمت Selected Components نمایش داده می شود. در صورت تمایل به بررسی چند قطعه خاص، می توان با انتخاب آنها در این قسمت کار را ادامه داد. سپس میزان تلرانس قابل قبول هم محوری در Hole center deviation تعیین شده و با کلیک کردن بر روی Calculate، نتیجه در قسمت Results نمایش داده می شود. چنانچه تلرانس هم محوری تمامی سوراخ های قطعات انتخاب شده در محدوده مورد نظر باشد، No Misaligned Holes به نمایش در می آید.

 اجرای دستور Hole Alignment 

آموزش طراحی از پایین به بالا و بالا به پایین در سالیدورک، بخش اول 

 Top down design in Solidworks

روش های طراحی پاین به بالا (Bottom-Up) و بالا به پایین(Top-Down design) از روش های تحلیل داده هستند که در شاخه های طراحی دستگاه، نرم افزار، تئوری های علمی و مدیریت استفاده می شوند. در عمل این دو، روش هایی برای طرح و اجرا، تدریس و هدایت هستند.

در روش طراحی بالا به پایین که همچنین به نام تجزیه(Decomposition) شناخته می شود، سیستم به اجزای کوچکتر تقسیم شده و در هر زیر مجموعه یا عضو، امکان تجزینه و بررسی دقیق تر وجود دارد. در روش بالا به پایین، کلیتی از سیستم طبقه بندی می شود اما جزئیات مشخص نمی گردد. سپس هر زیر مجموعه با جزئیات بیشتری مورد بحث واقع می شود و این تقسیم بندی و طراحی، تا زمانی که تمامی اجزاء بصورت قطعه واحد مشخص شوند، ادامه می یابد. طراحی بالا به پایین معمولا به کمک اجزاء فرضی انجام می شود که به آنها جعبه سیاه (Black Boxes) می گویند، از این رو که محتویات داخل این جعبه فرضی (که همان اجزاء و زیرمجموعه های تشکیل دهنده سیستم هستند، هنوز نا مشخص است اما این ساده سازی برای حل مسائل و دستیابی به محصول نهایی مورد نیاز است. در هر صورت گاهی نیز امکان دارد که زیر مجموعه ها و اجزاء در نظر گرفته شده برای سیستم (Black Boxes) قابل حل نبوده و یا دستیابی به مکانیزم و توان سخت افزاری برای رسیدن به بازخورد مورد نظر بسیار دشوار و یا غیر ممکن باشد. برای مثال مدیر یک شرکت خودرو سازی تصمیم میگیرد خودرویی با حداکثر سرعت 300 کیلومتر بر ساعت و مصرف سوخت 5 لیتر در صد کیلومتر تولید کند. پس از بررسی طرح و تجزیه آن به زیر مجموعه های لازم، متخصصان بخش موتور و پیشرانش با بررسی و تحلیل به این نتیجه می رسند که دستیابی به این هدف عملی نخواهد بود مگر آنکه وزن کل خودرو کمتر از 800 کیلومتر باشد. این بازخورد به بخش طراحی بدنه ارائه شده و کارشناسان بخش بدنه نیز راه حل های خود را ارائه می دهند. ممکن است در نهایت تیم مدیریت به این نتیجه برسد که هزینه پروژه تحقیقاتی بالغ بر 50 میلیون یورو و قیمت تمام شده محصول 500 هزار دلار برای تعداد 100 هزار دستگاه در سال خواهد بود. پس از ارائه این اطلاعات به بخش بازاریابی، این بخش نیز اظهار نظر خود را ارائه می دهد: محصول مورد نظر با مشخصات ارائه شده با این قیمت در بازار کشش نداشته و هدف گذاری برای فروش 100 هزار دستگاه از آن محقق نخواهد شد.

این بازخورد باعث می شود که از ادامه پروژه صرف نظر شده و یا مشخصات فنی تغییر و تقلیل داده شود. مشابه این مثال، متد طراحی بالا به پایین(Top down design) با ایجاد یک تصویر کلی شروع شده و با تبدیل آن به اجزای کوچکتر ادامه می یابد. این پروسه تا حدودی مشابه با نمای انفجاری است که در طراحی یک مجموعه برای درک بهتر از اجزای سازنده آن ترسیم می شود. 

تصویر طرح بیل مکانیکی که با روش تاپ داون در سالیدورکز کشیده شده است

 

طراحی و مهندسی معکوس قطعات و ماشین آلات صنعتی با نرم افزار سالیدورک

انجام پروژه مدلسازی سه بعدی سالیدورک(سالیدورکز)

آموزش سازمانی پیشرفته نرم افزار سالیدورکس

شبیه سازی و سیمولیشن سالیدورک

رندرینگ صنعتی و رندر تبلیغاتی

انجام پروژه صنعتی Solidworks

شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک

شماره تماس مستقیم : 09124780268

شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745

وبسایت شرکت آراکو

نمونه پروژه های طراحی سالیدورک آراکو در اینستاگرام

کانال آپارت آراکو، فیلم فارسی آموزش سالیدورک

 

آموزش طراحی پایین به بالا و بالا به پایین سالیدورکس، بخش دوم 

Top down design in Solidworks

در بخش گذشته در خصوص روش های طراحی بالا به پایین (Top-Down) توضیحاتی ارائه شد. اشاره شد که طراحی بالا به پایین در واقع بررسی یک تصویر کلی و تقسیم آن به بخش های کوچکتر با جزئیات بیشتر است. در ادامه به بررسی روش پاین به بالا (Bottom-Up) می پردازیم.

نمودار درختی یک اسمبلی طراحی شده با روش بالا به پایین در سالیدورکس

روش طراحی پایین به بالا استفاده از یک بستر موجود برای رسیدن به یک مکانیزم کامل تر و یا یک دستگاه پیچیده تر است. برای مثال تیم طراحی شما موفق به ساخت یک موتور 4 سیلندر خطی با بازدهی مناسب و استهلاک پایین شده است. محصولی که توان رقابتی بسیار بالایی در بازار را دارد. با توجه به تنوع محصولات شرکت و تقاضای بازار، دستور طراحی یک موتور با 50 درصد توان بیشتر برای رده محصولات لوکس شرکت به بخش پیشرانه که شما مدیریت آن را بر عهده دارید صادر می شود. تیم تحت مدیریت شما تصمیم می گیرد با توجه به موفقیت های موتور چهار سیلندر، از بستر موجود تا حد ممکن استفاده نماید. در این مواقع معمولا بخش پیشرانه شرکت های خودروساز با استفاده از حداکثر تجهیزات مشابه اقدام به ساخت موتوری با تعداد سیلندر بالاتر می نماید اما بخش هایی مانند محفظه احتراق، پیستون و شاتون، سوپاپ می نماید. این تصمیم و استفاده از بستر موجود، امکان کاهش هزینه ها و زمان تحقیق و توسعه، همچنین هزینه های تولید را فراهم آورده و ریسک های پروزه را تا حد ممکن کاهش می دهد. لازم به ذکر است روش طراحی پایین به بالا به اندازه روش طراحی بالا به پایین آینده نگرانه و پاسخگوی نیازها نخواهد بود. هرچند هیچ یک از این روش ها به تنهایی پاسخگوی نیازهای تحقیق و توسعه و حل مسائل نیستند و از تمامی روش ها باید در محل مناسب استفاده کرد، اما برای مدیریت یک پروژه صنعتی، آگاهی از نحوه مناسب رسیدن به جواب بسیار حیاتی است.

تفاوت روش ها و پروسه رسیدن به محصول در دو روش طراحی بالا به پایین و پایین به بالا در دیاگرام زیر مشخص شده است. 

تصویر پروسه طراحی صنعتی در دو روش بالا به پایین و پایین به بالا